1. Da década de 1960--- En 1963, o científico estadounidense Schwartzwalder inventou o método de impregnación de escuma orgánica. As cerámicas porosas obtivéronse impregnando unha suspensión cerámica cun esqueleto de escuma orgánica e eliminando os compostos orgánicos a alta temperatura, sentando o principio básico de preparación para a cerámica de escuma (que contén unha base de alúmina), que é a fonte técnica das lascas de cerámica de escuma de alúmina.
2. Da década de 1970---1978, Mollard FR e Davidson N, dos Estados Unidos, desenvolveronfiltro de escuma cerámica de alúminaque se pode empregar para a filtración de fundición de aliaxes de aluminio mediante o método de impregnación de escuma orgánica con alúmina e caolín como principais materias primas, mellorando considerablemente a calidade das fundicións e reducindo a taxa de chatarra, marcando que as lascas cerámicas de escuma de óxido de aluminio entraron oficialmente na fase de aplicación industrial e promovendo o seu desenvolvemento a grande escala.
3. Na década de 1980...Europa, os Estados Unidos, o Xapón e outros países competiron en investigación e desenvolvemento para formar filtros cerámicos de escuma de diversos materiais e especificacións. A produción foi promovida cara á mecanización e automatización, e os produtos foron serializados e estandarizados.
China comezou a investigación da cerámica de escuma de alúmina a principios da década de 1980. A Universidade Tecnolóxica de Harbin, o Instituto de Tecnoloxía de Fabricación de Maquinaria de Shanghai e outras institucións tomaron a iniciativa na realización de traballos relevantes, logrando gradualmente a autonomía tecnolóxica e a industrialización, e reducindo a brecha co mercado internacional.
O proceso principal é a impregnación de escuma orgánica e os pasos son os seguintes:
1. Preparación da lama:Mesturar o po de alúmina, o aglutinante, o dispersante, o auxiliar de sinterización e a auga, remexer para obter unha pasta uniforme con alto contido de sólidos e baixa viscosidade.
2. Impregnación e suspensión de lodos:mergulle a estrutura prefabricada de escuma orgánica (como unha esponxa de poliuretano) na lama e faga que a lama se adhira uniformemente á parede do orificio da estrutura de escuma mediante extrusión e laminación para eliminar o exceso de lama.
3. Secado e curado:Coloque o corpo de escuma despois da suspensión no forno de secado e séqueo a 80-120 ℃ para solidificar o adhesivo, mellorar a resistencia do corpo e evitar a deformación no tratamento posterior.
4. Desengraxamento e descarga de cola:Introduza o corpo verde seco no forno de sinterización e quénteo a 400 – 600 ℃ para que a estrutura de escuma orgánica e o aglutinante se descompoñan e volatilicen completamente para formar un corpo verde de alúmina porosa. Nesta fase, é necesario controlar a velocidade de quecemento para evitar que o corpo verde se rache.
5. Sinterización a alta temperatura:O corpo verde desengraxado quéntase a 1400-1600 ℃ para a sinterización, de xeito que as partículas de óxido de aluminio sofren unha reacción en fase sólida, os grans medran e se combinan estreitamente, formando un esqueleto cerámico de alta resistencia e, finalmente, obtendo lascas de cerámica de escuma de óxido de aluminio.
6. Posprocesamento:Cortar, pulir e limpar segundo os requisitos para obter produtos acabados coas dimensións e precisión especificadas.
1. Alta porosidade:A porosidade xeralmente está entre o 60 % e o 90 %, e o tamaño dos poros pódese axustar (desde decenas de micrómetros ata uns poucos milímetros), con poros interconectados.
2. Baixa densidade:A densidade aparente é só de 0,3-1,2 g/cm³, moito menor que a das cerámicas densas de alúmina (uns 3,95 g/cm³).
3. Resistencia a altas temperaturas:A temperatura de uso a longo prazo pode alcanzar os 1200-1600 ℃, a curto prazo pode soportar altas temperaturas de 1800 ℃, sen derreterse nin abrandarse.
4. Resistencia á corrosión:Resistencia a ácidos e álcalis (agás para medios alcalinos fortes), resistencia a solventes químicos, superior aos materiais porosos metálicos.
5. Bo rendemento de filtración:A estrutura de poros conectados pode interceptar eficientemente partículas sólidas no fluído con baixa resistencia ao fluído.
6. Illamento térmico:A alta porosidade dificulta a condución e a convección da calor, o que o converte nun excelente material illante para altas temperaturas.
7. Resistencia mecánica moderada:A resistencia á compresión e á flexión cumpren os requisitos do uso industrial e teñen un certo grao de tenacidade, que non é facilmente fráxil.
8. Gran capacidade de personalización:Pódense personalizar diferentes tamaños, formas e PPI para satisfacer as necesidades de diferentes aplicacións.
- Campo de filtración de alta temperatura
1. Filtración de metal fundido:Ao fundir metais non ferrosos como aluminio, cobre, zinc, etc., filtra as inclusións de óxido e as partículas de impureza na masa fundida para mellorar a pureza da peza fundida.
2. Filtración de gases de combustión a alta temperatura:Úsase para a eliminación de po de gases de combustión a alta temperatura en industrias como a metalurxia, a enxeñaría química e a incineración de residuos, interceptando partículas de po e purificando gases.
- Campo do illamento térmico
1. Revestimento de forno industrial:capa de illamento para fornos cerámicos, fornos metalúrxicos e fornos de vidro para reducir a perda de calor e aforrar enerxía.
2. Compoñentes aeroespaciais:Como materiais illantes para naves espaciais e motores, poden soportar ambientes de altas temperaturas.
- Campo de portadores catalíticos
1. Tratamento de escape de automóbiles:Pode ser cargado con catalizadores para substituír algúns portadores metálicos, utilizados para a conversión catalítica de substancias nocivas nos gases de escape.
2. Catálise química:Como portador de catalizador en reaccións químicas, aumenta a área de contacto da reacción e mellora a eficiencia catalítica.
- Outros campos
1. Absorción e redución do ruído:Úsanse como materiais fonoabsorbentes en ambientes corrosivos e de alta temperatura, como compartimentos de motores e capas de illamento acústico en plantas industriais.
2. Biomedicina:As cerámicas de escuma de alúmina de alta pureza pódense usar como andamiaxes de enxeñaría de tecidos óseos, con boa biocompatibilidade.
Alinna Wang
Email: alinna@bestpacking.cn
Teléfono/WhatsApp: +86 17307992122
Wechat: karol1005
Data de publicación: 22 de xaneiro de 2026